Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Вакуумирование и заправка хладагентом

Вакуумирование и заправка хладагентом

Страница 1 из 3

Аппараты и узлы холодильных установок после ремонта подают на участок сборки. Аммиачные холодильные установки собирают непосредственно в вагон-машинном отделении, холодильные установки автономных вагонов и 5-вагонных секций ЦБ-5 — в цехе на специальных позициях.

В аммиачных холодильных установках по окончании монтажа устраняют неплотности и продувают систему сжатым воздухом. Затем всасывающую и нагнетательную линии испытывают на плотность, систему вакуумируют и заполняют аммиаком.

Всасывающую линию холодильной машины испытывают на плотность под давлением 11,8·105 Па, а нагнетательную —17,6·105 Па. Вначале доводят давление во всей системе до 11,8·105 Па, затем всасывающую линию отключают, закрыв регулирующий вентиль, а давление в нагнетательной линии повышают до 17,6·105 Па. Если предохранительный клапан компрессора срабатывает при меньшем давлении, то его пружину затягивают до отказа, а после испытания клапан вторично регулируют. Во избежание чрезмерного перегрева компрессор необходимо периодически отключать при достижении 120° С и не повышать давления за один прием более чем на 5,9·105 Па.

Когда указанные параметры давления достигнуты, компрессор выключают и закрывают запорный вентиль на нагнетательной линии. Падение давления вследствие охлаждения воздуха в системе через 6 часов допускается не более чем на 0,19·105...0,29·105 Па, а затем в течение 18 часов давление должно оставаться неизменным. В случае резкого падения давления выявляют места утечек воздуха. После устранения утечек вновь производят испытание на плотность.

Заполнение систем и каждой холодильной машины жидким аммиаком начинают после окончания заправки и испытания охлаждающей рассольной системы. Жидкий аммиак хранят в специальных баллонах или цистернах, окрашенных в желтый цвет и имеющих на корпусе надпись «Аммиак». Если для заполнения используют баллоны, то заранее приготовляют площадку для их размещения около входа в вагон-машинное отделение. Баллоны устанавливают на специальные подставки наклонно дном вверх (рис. 90а).

Пополнение хладагентом холодильной установки 12-вагонной секции

Рис. 90а – Схема пополнения хладагентом холодильной установки 12-вагонной секции

Непосредственно перед заправкой производят вакуумирование — отсос воздуха из системы — отдельно для каждой холодильной машины. Для этого на каждом цилиндре компрессора открывают вентили и при закрытых всасывающем и нагнетательном вентилях включают компрессор. При отсутствии подсоса воздуха вакуумирование продолжают не более 15 минут. Для более глубокого вакуумирования (1,3·103...2·103 Па, или 10...15 мм рт. ст.) рекомендуется применять специальные вакуумные насосы.

По окончании вакуумирования открывают вентиль (3) на баллоне (1) и вентиль (3) на коллекторе регулирующей станции (2). Жидкий аммиак поступает из баллона в ресивер, проходя через открытые вентили (9, 7 и 5). Как только вся жидкость перейдет из баллона в ресивер, вентили (10) и (9) закрывают, а баллон отсоединяют. Признаком опорожнения баллона является обмерзание и последующее оттаивание соединительной трубы, а также появление инея на нижней части баллона. Аналогично производят заправку аммиаком из других баллонов.

По мере заполнения ресивера давление в системе вследствие кипения аммиака повышается и после опорожнения четырех-пяти баллонов становится равным давлению в баллоне. При наступившем равновесии давлений аммиак перестает поступать из баллона в ресивер, поэтому дальнейшее заполнение системы производят через испаритель при работающей холодильной машине. Для этого включают рассольный насос, вентилятор конденсатора, компрессор и насос охлаждения компрессора. Чтобы ускорить процесс заправки, пользуются комбинированным коллектором, позволяющим подсоединять одновременно несколько баллонов.

По мере заполнения системы подсчитывают общее количество аммиака. После заливки 470...490 кг заправку холодильной машины прекращают, баллоны и соединительную трубу отключают.

Особенно тщательно следует вакуумировать перед заправкой хладоновые холодильные установки. Наличие даже незначительного количества влаги в оставшемся в системе воздухе может привести к закупорке терморегулирующего вентиля и выходу из строя всей установки. Перед вакуумированием хладоновую холодильную установку проверяют на герметичность азотом под давлением 15,7·105 Па. При давлении 8,8·105 Па закрывают запорные вентили со стороны всасывания и нагнетания и вентиль возврата масла из маслоотделителя в компрессор. После этого давление азота поднимают до 15,7·105 Па и выдерживают установку под этим давлением 12 часов. Падение давления в течение этого времени не допускается.

При удовлетворительных результатах испытания на герметичность систему холодильной установки подвергают осушке. Наиболее распространенный способ осушки — прогрев собранной установки до температуры, рекомендуемой заводом-изготовителем, при одновременном вакуумировании с помощью вакуум-насоса. Время вакуумирования зависит от конструктивных особенностей холодильной установки и обычно не превышает 18 часов. Вакуумирование проводят в специальной сушильной печи. Оно начинается только тогда, когда все детали установки прогреваются до (40±3)° С и величина давления будет доведена до остаточного давления 0,5…0,8·103 Па. При этих условиях установку выдерживают не менее 30 минут.

Для ускорения осушки установку можно периодически продувать сухим азотом или воздухом. Вакуум-насос подсоединяют трубопроводу, предназначенному для заполнения хладагентом, а азот или воздух подают в систему через трубопровод, присоединенный к прессостату для оттаивания. При этом все электромагнитные и ручные запорные вентили должны быть открыты.

Качество осушки холодильной установки определяют по точке росы воздуха с помощью прибора ИИГ-2. Сущность этого способа проверки сводится к следующему. Воздух, проверяемый на влажность, струйкой выпускают на зеркало, температуру которого все время понижают, охлаждая его жидкой углекислотой. В момент появления на зеркале запотевания фиксируют температуру точки росы. В приборе ИИГ-2 роль зеркала играет стаканчик из стали с отполированным дном. Для уменьшения тепловой инерции при охлаждении дно имеет толщину 0,5 мм. В центре дна сделано углубление на 0,2 мм, в которое впаяна термопара. Температуру выпадения росы определяют по величине электродвижущей силы термопары с помощью потенциометра. Осушку теплообменных аппаратов хладоновой установки нужно производить до точки росы ниже -35° С.

Сразу после вакуумирования систему хладоновой холодильной установки заполняют хладагентом из баллонов, которые подключают непосредственно к стороне всасывания компрессора. Подключают и взвешивают баллоны с хладоном-12 так же, как баллоны с аммиаком.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика