Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Сборка и обкатка компрессоров

Сборка и обкатка компрессоров

Страница 7 из 7

Перед сборкой все отремонтированные детали и узлы компрессора, каналы системы смазки промывают и продувают сжатым воздухом.

У хладонового компрессора трущиеся поверхности деталей смазывают маслом ХФ12-16. Коренные подшипники в корпус компрессора, среднюю опору и статор в корпус электродвигателя монтируют с предварительным подогревом корпусов до 120° С. Окончательную обработку коренных подшипников в корпусе производят с помощью специальной развертки или на координатно-расточном станке.

Сборку шатунно-поршневой группы выполняют методом подборки. Так, на компрессорах типа V детали одной группы имеют цветную (черную или белую) метку. Рабочую пару можно составлять только из деталей, на которых есть маркировка одного цвета.

Поршневой палец устанавливают в бобышки с натягом 0,0005 мм, поэтому перед сборкой необходимо подогревать поршень до 100° С.

Если у собираемых деталей есть конусность и овальность, следует принимать во внимание наименьший диаметр отверстий бобышек поршня и втулки шатуна и наибольший наружный диаметр поршневого пальца. Замеры диаметров нужно производить при температуре воздуха в помещении (20±3)° С.

Собранные шатуны с поршнями, пальцами и кольцами взвешивают перед монтажом на коленчатый вал. Разница в массе шатунно-поршневых групп для цилиндров ступени низкого давления допускается не более 20 г.

Коленчатый вал в сборе со шпонками, ротором, а для компрессора типа V также и с маховиком подвергают динамической балансировке после всех правок, наплавки коленчатого вала или замены одной из деталей.

Осевой разбег коленчатого вала компрессора типа V должен быть 0,16...0,35 мм. Регулируют его подбором упорной шайбы соответствующей селективной группы. Так, для компрессора типа V шайбы имеют толщину 2,7...2,9; 2,9...3,0; 3,0...3,2; 3,2...3,4 мм.

Перед установкой шатунно-поршневой группы в корпус компрессора замки компрессионных колец надо разместить под углом 180° С один относительно другого.

Шатунно-поршневые группы вводят поочередно во втулки цилиндров сверху так, чтобы верхняя половина нижней головки шатуна разместилась на шейке коленчатого вала. Затем устанавливают нижнюю съемную половину головки шатуна, помеченную соответствующим клеймом при разборке. Гайки шатунных болтов затягивают динамометрическим ключом и фиксируют шплинтами. На концах шплинтов в местах изгиба не должно быть трещин. Момент затяжки шатунных болтов компрессора типа V составляет 1,4 кгс·м.

На собранном компрессоре тщательно проверяют линейную величину «вредного» пространства (у компрессора типа V 0,55...0,85 мм).

После сборки компрессор подвергают электрическим испытаниям в специальной камере, где проверяют сопротивление обмоток статора электродвигателя относительно корпуса компрессора и между собой, а также электрическую прочность изоляции обмоток статора относительно корпуса и между обмотками.

Собранный компрессор заправляют маслом ХФ12-18 и подвергают обкатке в различных режимах. В процессе обкатки проверяют взаимодействие узлов и деталей, правильность сборки и качество ремонта.

Первую обкатку отремонтированного компрессора производят без хладагента с клапанами без создания противодавления в течение 8 часов. При обкатке выявляют посторонние шумы, контролируют температуру нагрева корпуса и регулируют клапан давления масла.

По окончании обкатки компрессор испытывают на объемную производительность и статическую плотность клапанов на стенде, оборудованном баллоном (1) (рис. 153) с предохранительным клапаном (2), манометром (3) на нагнетательной линии и мановакуумметром (5) на всасывающей линии. Объемную производительность компрессора (4) проверяют по времени наполнения воздухом баллона определенной емкости до давления 0,5·106 Па. Емкость баллона выбирается с таким расчетом, чтобы время его наполнения было не менее 30 и не более 120 с. Такую проверку производят не менее трех раз и вычисляют среднее арифметическое значение времени.

Схема установки для проверки компрессоров на производительность

Рис. 153 – Схема установки для проверки компрессоров на производительность

Плотность нагнетательных клапанов проверяют при давлении воздуха в нагнетательном коллекторе 8,0·105 Па и атмосферном давлении во всасывающем коллекторе (картере). Допускается повышение давления во всасывающем коллекторе до 1,5·105 Па, за время не менее 15 мин.

Обкатанный компрессор разбирают без демонтажа коленчатого вала для проверки приработки трущихся деталей и устранения неисправностей.

После устранения дефектов компрессор собирают и обкатывают на хладоне-12. Перед обкаткой компрессор испытывают на плотность и просушивают внутренние полости. Поскольку компрессор в эксплуатации работает при давлении всасывания ниже атмосферного, то испытания на плотность производят созданием во внутренних полостях избыточного давления и вакуума.

Испытание компрессора на плотность под давлением производят сухим азотом или воздухом. Компрессор заполняют азотом (воздухом) до давления 8,0·105 Па, погружают в ванну с водой, подогретой до 45...55° С, и выдерживают под давлением не менее 15 мин. Течь и пузырчатость в местах соединений и по сплошному металлу не допускаются. При появлении указанных браковочных признаков азот выпускают из полостей компрессора и устраняют неисправность.

По окончании испытания плотность под давлением производят испытание вакуумом.

С помощью вакуумного насоса откачивают воздух из внутренних полостей компрессора до остаточного давления 4000 Па (30 мм рт. ст.), после чего насос выключают. В течение 10 мин возможно повышение давления на 1333 Па (10 мм рт. ст.), в дальнейшем оно не допускается. Испытание компрессора вакуумом разрешается проводить в составе холодильной установки при испытаниях ее на плотность.

Осушку внутренних полостей производят перед обкаткой компрессора на хладоне-12. Один из способов осушки – при температуре окружающего воздуха не ниже 18° С вакуумированием 1333 Па (10 мм рт. ст.) остаточного давления в течение 3...4 ч. При этом статор электродвигателя подключают к сети напряжения 22...30 В; сила тока должна составлять 0,5...0,7 номинальной.

Обкатка компрессора на хладоне-12 является одновременно и сдаточным испытанием. Для обкатки используют стенды, в которых осуществляется цикл работы холодильной машины. Если при обработке на хладагенте проверяют холодопроизводительность компрессора, то используют калориметрический стенд. Для компрессоров производительностью до 25 000 ккал/ч, работающих на хладоне-12, применяют стенды с электрическими калориметрами. На стенде проверяют качество сборки, испытывают на тепло- и износостойкость для определения рабочих характеристик и надежности работы отдельных узлов и деталей. При испытании компрессора целесообразно использовать всю аппаратуру холодильной машины.

Пары хладагента, сжимаемые в компрессоре (1) (рис. 154), нагнетаются в теплообменник (6), где водой отводится теплота, эквивалентная приращению энтальпии (теплосодержанию) пара в компрессоре. Давление нагнетания регулируется температурой и количеством подаваемой на теплообменник воды, давление всасывания – с помощью вентилей (12), а температура паров на стороне всасывания – путем подачи некоторого количества жидкого хладагента из ресивера (8) во всасывающий трубопровод компрессора через вентиль (11). Для предотвращения пульсации паров на стороне всасывания, а также для отделения от паров неиспарившейся жидкости и масла установлены отделители жидкости – уравнительные резервуары (10). В теплообменнике (6) хладагент частично конденсируется и сливается в ресивер. Наличие жидкого хладона-12 в ресивере позволяет изменять режим работы компрессора.

Схема стенда для обкатки компрессоров

Рис. 154 – Схема стенда для обкатки компрессоров, работающих на хладоне-12: 1 – компрессоры; 2 – запорный вентиль; 3, 4, 5, 16 – манометры; 6 – теплообменник; 7 – заправочный вентиль; 8 – ресивер; 9 – фильтр-осушитель; 10 – уравнительные сосуды; 11, 12 – регулирующие вентили; 13 – газовый фильтр; 14 – вентиль для выпуска воздуха; 15 – предохранительный клапан

Малая тепловая инерция системы стенда позволяет быстро устанавливать нужный режим и проводить испытания с меньшей погрешностью. Для очистки и осушки и осушки циркулирующего хладагента предусмотрены газовый фильтр (13) и фильтр-осушитель (9).

Обкатку компрессора на хладоне-12 производят в течение 12 часов в двух режимах (7 и 5 ч). При первом режиме поддерживают давление всасывания Р0=0,27·105 Па (t0 = 5°С) и давление нагнетания Рк = 8,7·105 Па (tк = 40°С), при втором режиме – такое же давление нагнетания, а Р0 = 0,03·105 Па (t0 = -25° С).

По окончании обкатки компрессора на хладагенте проверяют сопротивление изоляции обмоток электродвигателя. Обкатанный и испытанный компрессор заправляют чистым маслом ХФ12-18 и заполняют хладоном-12 до избыточного давления примерно 0,5·105 Па.

Масло, применяемое в холодильных установках, надо хранить в герметично закрытых бидонах, которые можно открывать только в том случае, если температура масла выше температуры окружающего воздуха, иначе в масло попадает влага из воздуха. Масло, которое хранилось в открытой таре, перед заправкой необходимо осушить подогревом в баках специальной установки с отсасыванием водяных паров вакуум-насосом.

Установка для осушки масла (рис. 155) состоит из баков (3) и (10) для масла, вакуум-насоса (19) с электродвигателем, маслоотделителей (18), запорных вентилей, фильтра (7), насоса (8) и системы трубопроводов. Осушка масла производится следующим образом. В бак (3), оборудованный электронагревателями, подогревающими масло до 90...95° С, через отверстие в крышке наливают 60 литров масла. Температурный режим поддерживается системой электроконтактных термометров. Во время осушки производится беспрерывное откачивание из баков водяных паров, которые просасываются через маслоотделители (18). При этом в баке (3) поддерживается давление не выше 0,01·105 Па по мановакуумметру (2). Осушка 60 л масла продолжается 7 часов. Проба для проверки влажности берется через вентили (4) и (13) по трубе (12).

Схема установки для осушки масла

Рис. 155 – Схема установки для осушки масла

Если масло отвечает установленным требованиям, то его из бака (3) перегоняют сухим сжатым воздухом в бак (10). Для этого необходимо закрыть вентили 17, 16, 5 и 11 и открыть вентили 14, 4 и 6. По мере необходимости осушенное масло через фильтр (7) с помощью насоса (8) подают по трубе (9) к заправочному стенду, закрыв вентиль (4), открыв вентили (5) и (6) и включив насос. Через патрубок (1) установка сообщается с атмосферой, а труба (15) служит для подачи сухого воздуха.

При ремонте холодильной установки нередко требуется заменить медные трубопроводы к приборам автоматики, манометрам и другим узлам. Эта операция несложная, однако, предварительно необходимо подвергнуть химическому травлению внутренние поверхности трубок, иначе при протекании по необработанным трубкам хладагент может смыть даже мелкие наслоения окисной пленки, которая впоследствии будет оказывать абразивное воздействие на рабочие поверхности трущихся деталей.

Операция травления начинается с обезжиривания трубок в комбинированном растворе едкого натра, кальцинированной соды, тринатрийфосфата и жидкого стекла при 70...90° С в течение 20...40 мин. После этого трубки промывают горячей проточной водой и просушивают. Травление производится пропусканием сквозь трубку раствора серной, азотной и соляной кислот в воде при 18...25° С в течение 30...60 с. Затем трубки тщательно промывают чистой водой и кладут в ванну с раствором хромового ангидрида и серной кислоты для пассивирования (осветления). Внутренняя поверхность промытых трубок должна быть блестящей или полуматовой.

Обкатка аммиачных компрессоров рефрижераторного подвижного состава производится на стенде, оборудование которого смонтировано на сварной стальной раме, опирающейся через пружинные амортизаторы на основание. К фундаменту основание крепится анкерными болтами. На раме установлена плита с отверстиями для крепления компрессора. Размещение отверстий на плите позволяет устанавливать на нее компрессоры ступеней низкого и высокого давления.

Привод компрессора осуществляется электродвигателем переменного тока, подключаемым к сети цеха. На панель выведены кнопки управления и амперметр для контроля за током нагрузки, что позволяет судить о степени приработки деталей (по мере обкатки потребляемый приводом компрессора ток уменьшается). На этой панели имеется сигнальная лампа, которая сблокирована с реле давления масла. (В холодильной установке рефрижераторных вагонов это реле не предусмотрено, и его устанавливают на компрессор перед обкаткой). Реле может быть сблокировано с сигнальной лампой, со звуковым сигналом или размыкателем цепи питания приводного двигателя. Назначение реле – исключить работу компрессора при пониженном давлении масла, контролируемом по манометру.

Между компрессором и электродвигателем установлены многоступенчатый редуктор с ручкой управления и муфта сцепления. Редуктор позволяет производить обкатку компрессора при различной частоте вращения коленчатого вала, что очень важно для постепенной приработки деталей агрегата. Кроме того, стенд оборудован системой водоснабжения для охлаждения цилиндров и трубопроводами, соединяющими компрессор с воздушными баллонами для проверки его объемной производительности.

Процесс обкатки состоит из нескольких этапов. Сначала компрессор для приработки подшипников и колец поршней обкатывают без клапанов. Для отвода теплоты, выделяющейся при интенсивной приработке колец, по системе охлаждения должна циркулировать холодная вода. Через 15...20 мин работы после пуска компрессор выключают для проверки температуры отдельных узлов и при положительных результатах снова включают на несколько часов.

Затем на цилиндры монтируют клапанные узлы с крышками и обкатывают компрессор для приработки деталей всасывающих и нагнетательных клапанов.

Последний этап проверки – определение объемной производительности компрессора. Для этого нагнетательный патрубок соединяют с воздушным баллоном определенной емкости, и после включения компрессора определяют время, за которое в этом баллоне будет создано требуемое давление. Например, компрессор ZN-85 должен создать в баллоне объемом 3200 л давление 5,0·105 Па за 9 мин, компрессор VN-85 – за 30 мин. Допускается отклонение указанного времени на ±5%.

При испытании компрессора нужно использовать технически чистый воздух, содержащий в 1 м3 не более 0,001 г пыли, поэтому на всасывающем коллекторе следует поставить многослойный сетчатый фильтр, иначе, например, при запыленности воздуха 5 г/м3 за 1 ч работы компрессора в цилиндры попадает более 1 кг пыли, которая представляет собой тончайший абразивный порошок.

Во время обкатки компрессора следует соблюдать правила техники безопасности. Перед пуском агрегата необходимо проверить правильность установки его на стенде. Электрические цепи стенда должны быть надежно заземлены и защищены предохранителями. Дверца щита на время обкатки должна быть закрыта, а ее запор сблокирован с устройствами, обесточивающими электрическую цепь при случайном открывании двери. Муфту и приводной вал закрывают защитным кожухом, перед пультом управления кладут резиновый коврик.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика