Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Ремонт шатунно-кривошипного механизма

Ремонт шатунно-кривошипного механизма

Страница 3 из 7

Для ремонта шатунно-кривошипного механизма компрессор разбирают. Порядок разборки зависит от конструкции компрессора.

У хладонового компрессора сначала снимают крышки цилиндров и демонтируют клапанную группу, затем снимают крышку компрессора и демонтируют масляный насос вместе с фильтрами. Для отсоединения привода компрессора корпус электродвигателя подвешивают, после чего вывинчивают болты фланцевого соединения и снимают электродвигатель. При этом необходимо стараться не повредить обмотки и металлические детали двигателя. Отсоединение крышек и корпуса электродвигателя от корпуса компрессора производят с помощью отжимных болтов.

Далее демонтируют шатунно-поршневую группу и коленчатый вал. Свинтив корончатые гайки с шатунных болтов и сняв крышки нижних головок, вынимают шатуны вместе с поршнями через отверстия цилиндров. После выемки каждая крышка нижней головки шатуна должна быть установлена на свой шатун. Переставлять крышку на другой шатун или переворачивать ее нельзя, поэтому крышки и шатуны следует маркировать. Для выемки коленчатого вала из блок-картера отвинчивают болты крепления к корпусу компрессора промежуточной опоры и с помощью отжимных болтов сдвигают ее. После этого вынимают из корпуса компрессора коленчатый вал вместе с ротором электродвигателя и промежуточной опорой.

Компрессионные и маслосъемные кольца снимают с поршня осторожно. Затем с помощью, клещей вынимают стопорные кольца поршневого пальца и выпрессовывают поршневой палец. При плотном соединении палец выпрессовывают только после нагрева шатуна с поршнем до 80° С.

Ротор демонтируют с коленчатого вала с помощью съемника. Шпонки вынимают из канавок с помощью отжимных болтов.

Демонтаж коренных подшипников в компрессорах типа V производят в случае несоответствия их размеров допускаемым. Для выемки подшипников скольжения необходимо нагреть корпус компрессора до 120° С и затем с помощью алюминиевой выколотки удалить их из гнезд.

Статор электродвигателя компрессора демонтируют из корпуса только при межвитковом замыкании или низком сопротивлении изоляции. Выпрессовку статора в компрессорах типа V производят с предварительным нагревом корпуса электродвигателя до 120° С.

Детали разобранного компрессора обмеряют, результаты обмера сопоставляют с номинальными допустимыми размерами.

Порядок разборки аммиачного компрессора имеет некоторые особенности. Их цилиндровые втулки выпрессовывают из водяной рубашки с помощью гидравлического пресса. Для этого на верхний торец втулки (2) (рис. 141, а) укладывают опорную плиту (1), равномерно передающую усилие Р от пресса.

Выпрессовка втулки цилиндра и поршневого пальца

Рис. 141 – Выпрессовка втулки цилиндра (а) и поршневого пальца (б)

Вновь изготовленные или отремонтированные втулки подвергают гидравлическому испытанию водой под давлением 3,5·106Па или воздухом под давлением 2,5·106 Па с погружением втулки в воду. Потение металла в первом случае и появление пузырьков воздуха во втором не допускаются. Внутреннюю поверхность новой втулки окончательно обрабатывают до номинального размера после запрессовки ее в цилиндр.

Поршневой палец при ослаблении в бобышках поршня заменяют новым. Для выпрессовки пальца поршень (4) (рис. 141, б) укладывают на деревянную подставку (6) так, чтобы палец (5) оказался против отверстия в подставке. Выпрессовку производят с помощью оправки (3).

Изношенные поверхности поршневого пальца шлифуют и восстанавливают до номинальных размеров хромированием. Верхний подшипник шатуна выпрессовывают с помощью тисков (1) (рис. 142), в губках которых закрепляют выжимку (2), верхнюю головку шатуна (3) и распорную втулку (5). При стягивании губок выжимка выдавливает подшипник (4) во втулку.

Выпрессовка верхнего подшипника шатуна

Рис. 142 – Выпрессовка верхнего подшипника шатуна

Проверка величины вредного пространства

Рис. 143 – Проверка величины «вредного» пространства

Собранный поршень с шатуном вставляют после ремонта в цилиндр компрессора с помощью монтажной втулки. После закрепления шатунных болтов нижней головки проверяют величину зазора на смазку в подшипнике, который должен быть в пределах 0,03...0,09 мм. При проверке величины «вредного» пространства на верхний торец втулки (1) (рис. 143) укладывают гладко обработанную плиту (2) с отверстием, сквозь которое проходит ножка индикатора (3). Стрелку индикатора при утопленной до основания плиты ножке (4) устанавливают на нулевую отметку шкалы. После этого плиту переносят на торец втулки проверяемого цилиндра, а коленчатый вал поворачивают до тех пор, пока поршень не займет крайнее верхнее положение. Когда ножка индикатора упрется в торец поршня, на шкале прибора стрелка укажет высоту а «вредного» пространства.

Если в бессальниковом компрессоре автономного вагона используется коренной подшипник коленчатого вала с ремонтными размерами, то его запрессовывают в подогретый до 100° С корпус. После охлаждения деталей окончательно подгоняют внутреннюю поверхность подшипника по размеру шлифовальной шейки вала с помощью специальной развертки, которая представляет собой скалку (3) (рис. 144) с резцами (5) на конце. Точность установки развертки обеспечивается совмещением выступа на ее фланец (2) со ступенчатой вытачкой фланца корпуса (4) электродвигателя. Со стороны, обращенной внутрь корпуса, имеется пустотелый стакан (7) с выносным подшипником (6). Такой же подшипник размещен во фланце (2). Скалку с резцами вращают вручную с помощью рукоятки (1).

Приспособление для обработки коренного подшипника компрессора

Рис. 144 – Приспособление для обработки коренного подшипника компрессора

При замене втулки цилиндра бессальникового компрессора корпус подогревают в электрической печи до 100° С. Демонтаж без предварительного подогрева приведет к нарушению посадочных размеров поверхностей в алюминиевом корпусе компрессора, которые не поддаются восстановлению.

Новые втулки запрессовывают также с предварительным подогревом корпуса компрессора до 100° С. Разрешается вместо подогрева корпуса охлаждать втулку до 50° С.

У коленчатого вала хладонового компрессора после осмотра проверяют биение цилиндрических поверхностей коренных шеек, которое не должно превышать 0,02 мм. Выполняется эта проверка в специальных центрах (2) (рис. 145), установленных на выверенной плите (1). Мнимая ось аа приспособления должна быть с микронной точностью параллельна плите, по которой может свободно перемещаться укрепленный на стойке (5) индикатор (4) часового типа. Эту параллельность периодически проверяют, устанавливая в центрах заранее выверенный эталонный цилиндрический вал. Проверяемый коленчатый вал (3) закрепляют в центрах, а ножку индикатора упирают на поверхность одной из шеек. После установки стрелки прибора на нулевой отметке шкалы стойку медленно перемещают вдоль оси вала так, чтобы она не отклонялась от мнимой линии пересечения цилиндра шейки с вертикальной плоскостью. Отклонения стрелки прибора свидетельствуют об искажении цилиндрической формы шейки вала (при условии, что ось вала строго прямолинейна).

Приспособление для проверки коленчатого вала компрессора

Рис. 145 – Приспособление для проверки коленчатого вала компрессора

При биении цилиндрических поверхностей коренных шеек коленчатого вала относительно оси более 0,02 мм, но менее 0,2 мм коленчатый вал правят методом наклепа; при биении свыше 0,2 мм правку производят на прессе усилием 400 000 Н с последующей термической стабилизацией. Выправленный вал обязательно проверяют на отсутствие трещин.

Для выявления трещин коленчатый вал подвергают магнитной или ультразвуковой дефектоскопии, предварительно зачистив от налета грязи и масла. Подготовленный вал (4) (рис. 146) укладывают на опоры (3) таким образом, чтобы на нем оказалось надетым ярмо магнитного дефектоскопа (5), установленного в направляющих уголках (2). Шейки в процессе проверки обливают из кружки (1) смесью керосина с железным порошком. Концентрация порошка в форме жгутика указывает на наличие трещины.

Приспособление для дефектоскопирования коленчатого вала

Рис. 146 – Приспособление для дефектоскопирования коленчатого вала

Изношенные коренные шейки вала разрешается шлифовать до уменьшенного ремонтного размера. В дальнейшем такие коленчатые валы можно использовать только в комплекте с подшипниками, расточенными под соответствующие ремонтные размеры. Соблюдение этого условия обеспечивает зазор на смазку в пределах 0,025...0,08 мм между поверхностью шейки коленчатого вала и подшипником.

Перед сборкой поршня его тщательно осматривают и обмеряют. Монтажные зазоры между поршнем и сопрягаемыми с ним деталями должны соответствовать установленным. При сборке компрессора каждый подшипник вставляется в отверстие только после предварительного подогрева корпуса до 100° С. После запрессовки подшипника и охлаждения деталей производится окончательная обработка внутреннего диаметра подшипника под размер вала.

При осмотре необходимо обращать внимание не только на износ отверстий под поршневой палец, но и на состояние канавок под кольца и износ по наружному диаметру. Изломы перегородок между канавками, отколы и трещины на поршне недопустимы. Ремонт поршней сваркой запрещается. При увеличении высоты канавок под компрессионные кольца более 2,57 мм и под маслосъемное кольцо более 4,05 мм поршень заменяют.

Поршневые пальцы заменяют при наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя, износа по наружному диаметру более допустимого, а также при наличии цветов побежалости как следствия перегрева. Диаметр поршневого пальца определяют с помощью рычажного микрометра с точностью измерения до 0,02 мм. Овальность пальца допускается не более 0,007 мм. Разрешается при деповском ремонте устанавливать поршневые пальцы с овальностью до 0,01 мм.

Можно восстанавливать поршневые пальцы до номинального размера раздачей или способами осталивания и хромирования. Перед раздачей пальцы предварительно обжигают в отработанном карбюризаторе или в чугунных опилках. Перед шлифовкой пальцы подвергаются термической обработке на глубину 0,7 мм. Твердость пальца должна быть 56...63.

Шатуны проверяют на отсутствие трещин магнитным дефектоскопом. При наличии трещин, а также износе отверстий в верхней и нижней головках шатуны заменяют. Кроме того, у шатуна тщательно проверяют соблюдение плоскостности и параллельности осей верхней и нижней головок, используя специальное приспособление (рис. 147), на плите (1) которого винтами закреплены контрольные призмы (3). На основании (12) размещаются стойки (11) с передвижным хомутом (9), в котором с помощью винтов (6) и (7) крепится ось (14) с индикаторами (8) часового типа. Хомут (9) с индикаторами устанавливают на высоту межцентрового расстояния шатуна (5) и фиксируют винтом (10). Затем по шаблону или эталонному шатуну ставят стрелки обеих индикаторов на нулевую отметку и закрепляют их в таком положении. Для проверки параллельности осей в нижнюю головку шатуна вставляют оправку (4), а в верхнюю – контрольный палец (13). Шатун поворачивают так, чтобы палец (13) коснулся головок индикаторов (8), и по разности показаний определяют величину непараллельности осей. Если перекос превышает допустимые пределы, шатун заменяют.

Проверка шатуна на изгиб

Рис. 147 – Проверка шатуна на изгиб

Разрешается производить правку стальных шатунов на приспособлении, изображенном на рис. 148. Основание (6) приспособления закреплено на верстаке. На основании укреплены палец (7) и проверочная плита (4). На палец надевают нижнюю головку шатуна. Гайки (5) с шатунных болтов снимают. В отверстие верхней головки вставляют палец (3) с индикатором (1), который укреплен на рычаге (8). По плите (4) перемещается кронштейн (2) с отверстием, строго параллельным оси пальца (7) и равным по диаметру пальцу (3). Приспособление универсальное, так как кронштейн (2) можно перемещать по плите для изменения межцентрового расстояния между пальцами (3) и (7). При правке шатун разворачивают рычагом (8) до такого положения, когда палец (3) свободно проходит через отверстие в верхней головке и кронштейне (2). Индикатором контролируют величину искривления.

Приспособление для правки шатуна

Рис. 148 – Приспособление для правки шатуна

После выполнения правильных работ шатуны обязательно проверяют на наличие трещин.

Подшипник верхней головки шатуна при увеличении внутреннего диаметра на 0,07 мм против номинального 20 (+0,041/+0,020) мм обязательно заменяют. Игольчатый подшипник верхней головки шатуна цилиндра высокого давления необходимо тщательно осмотреть с лупой. Если на внутренней поверхности наружного кольца обнаружены следы рифлености, то подшипник заменяют. Для этого шатун подогревают в электрической печи до 100° С и с помощью алюминиевой оправки выпрессовывают наружное кольцо подшипника. Новое кольцо ставят также после подогрева шатуна. Затем устанавливают сепаратор с иглами и стопорные кольца. Для фиксирования подшипника в местах сопряжения головки шатуна с кольцом с обеих сторон наносят по три керна.

При сборке подшипника иглы располагают на рабочей поверхности обоймы, предварительно слегка смазанной солидолом.

Шатунные болты подлежат замене при любом срыве или смятии резьбы. При наработке более 5000 часов болты заменяют независимо от их состояния.

Вкладыши нижней головки шатуна, втулку верхней головки шатуна и коренные подшипники заливают свинцовистой бронзой БрС30 центробежным способом.

Корпуса подшипников аммиачного компрессора изготовлены из стали, их заливка осуществляется баббитом марки Б8З. Зазор на смазку в собранных коренных подшипниках должен быть в пределах 0,03...0,09 мм. Эксплуатировать компрессор с зазорами в коренных подшипниках более 0,15 мм не разрешается.

Коренные и шатунные подшипники после демонтажа очищают и тщательно осматривают, при этом внимание обращают на состояние антифрикционной заливки. Для выявления трещин и отставания баббита от корпуса подшипники замачивают в керосине, протирают салфеткой, окрашивают водным раствором мела, сушат и обстукивают. Вкладыши с отставшим антифрикционным слоем при обстукивании издают глухой звук, а в местах трещин на меловом покрытии появляются жирные пятна. Забракованные подшипники перезаливают центробежным способом, при котором обеспечивается более высокое качество заливки.

Технологический процесс заливки заключается в следующем. В индукционной электропечи из подшипников удаляют остатки баббита, после чего корпуса кипятят в 10%-ном растворе каустической соды и промывают проточной водой. Для улучшения связи баббита с металлом вкладыша обезжиренный подшипник подвергают 3-минутному травлению 50%-ным раствором соляной кислоты или 15%-ным раствором серной кислоты с последующей нейтрализацией раствором соды и промывкой горячей водой.

Корпуса подшипников, заливаемые баббитом Б8З, лудят чистым оловом. Полуду наносят тонким слоем на поверхность подогретого до 270°С корпуса. При этом следует опасаться перегрева полуды, так как это может привести к ее окислению и плохому приставанию к поверхности подшипника. Перегретая полуда приобретает соломенно-желтую окраску.

Баббит плавят в металлических тигелях, куда его загружают раздробленными кусками общей массой до 1,5 кг, предварительно смоченными соляной кислотой. Смешивать баббиты разных марок не следует. Поверхность расплавленного металла во избежание окисления засыпают слоем мелко истолченного древесного угля. В процессе плавления ведется постоянный контроль за температурой баббита с помощью электрического термометра.

Перед заливкой расплав баббита очищают от окислов. Для раскисления используют твердое вещество – хлористый аммоний (нашатырь), который погружают на дно тигля. Пары нашатыря способствуют всплыванию окислов на поверхность расплавленного металла.

Корпус заливаемого подшипника, собранный в оправке, устанавливают в патрон станка, обеспечивающего вращение с частотой 600...800 об/мин. Вкладыш перед заливкой в случае остывания подогревают до 250° С, с поверхности расплавленного баббита снимают шлаковую пленку и льют жидкий баббит на внутреннюю поверхность вращающегося подшипника короткой и толстой струей.

Охлажденный подшипник осматривают. Не допускаются недоливы баббита, раковины, спаи, плены, включения шлака, пористость, рыхлость, трещины и отколы. Наплавленный слой должен иметь матово-серый цвет (желтизна свидетельствует о перегреве сплава). Залитый подшипник распиливают пополам и растачивают в соответствии с ремонтными размерами шеек коленчатого вала.

Подгонка подшипников к шейкам вала производится по месту. Для этого при расточке баббитового слоя под размер шейки оставляют припуск толщиной около 0,08 мм для подгонки шабрением. Вал закрепляют в специальном кантователе, представляющем собой вертикальную стойку.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика