Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Ремонт рассольной системы

Ремонт рассольной системы

Страница 6 из 8

При ремонте рассольной системы устраняют повреждения центробежных насосов, магистральных задвижек охлаждающих батарей, заваривают или заменяют батареи, переходные калачи рассолопроводов, восстанавливают разрушенную изоляцию рассолопроводов, ремонтируют межвагонные соединения и промывают рассольную систему вагонов.

Основным дефектом труб рассольной системы является коррозия металла, так как циркулирующий по системе рассол – очень агрессивная среда, разрушающая незащищенные поверхности трубопроводов. Цинкование труб снаружи защищает их только от воздействия конденсата, выпадающего под изоляцией из-за разности температур циркулирующего рассола и воздуха в грузовом помещении.

Ржавчину с наружной поверхности магистральных рассолопроводов удаляют стальными щетками и скребками. В заводских условиях наиболее рационально применять пескоструйный аппарат. После очистки от коррозии рассолопроводы покрывают двумя слоями масляной краски.

Внутренние полости магистральных рассолопроводов и охлаждающих батарей промывают. Если промывка производится вне помещения, то зимой применяют слабый раствор соли хлористого кальция, летом – чистую воду. Наилучшие результаты дает промывка чистой водой, подогретой до 60...70° С.

Для промывки вагон подсоединяют к трубопроводу установки, размещенной на специальной площадке. Основным оборудованием промывочной установки (рис. 168) является теплообменник (7) с паропроводом (8) и трубопроводом холодной воды (10). Подогретая вода нагнетается центробежным насосом (6) по трубопроводу (2) и рассольному рукаву (1) в магистраль и батареи вагона. Загрязненная вода очищается в фильтре (11), после чего возвращается в теплообменник. Контроль давления промывочной воды осуществляется манометром (5). Теплообменник и фильтр соединены трубами (9) с устройствами канализации. Для лучшей очистки рассольной системы вагона циркуляция воды осуществляется противотоком. По окончании промывки остатки воды из батарей вагона выдувают сжатым воздухом, который подается по трубе (4) через трехходовой вентиль (3). Промывочная площадка оборудована канализационной решеткой.

Схема установки для промывки рассолопроводов

Рис. 168 – Схема установки для промывки рассолопроводов

Если по технологии ремонта рассольной системы после промывки не предусмотрены другие работы, целесообразно сразу же заполнить батареи вагона рабочим рассолом. Для этого на промывочной площадке установлен резервуар, соединенный трубой с баками экипировочного пункта. Заправка рассолом производится с помощью того же центробежного насоса (6). В процессе заправки следует выпускать из системы воздух. Совмещение операций промывки батарей и заправки их рассолом дает экономию времени при экипировке поезда после ремонта.

На вагоноремонтном заводе часто возникает необходимость в замене рассольных трубопроводов или восстановления их изоляции. В таких условиях уложенную ранее мипору заменяют на полистирол марки ПСБ-С или ПС-Б. Технология укладки изоляции из полистирола такая же, как для испарителя. Скорлупу полистирола заготовляют по размерам ремонтируемого участка (рис. 169, а) двумя способами (рис. 169, б, в). В отличие от изоляции испарителя на рассольные трубы в двух-трех местах устанавливают антисептированные деревянные вкладыши для захватов при подвешивании под потолком вагона. Кроме того, рассольные трубы поверх стекловолокнистой ткани (5) (рис. 169, г) обматывают марлевым бинтом (6). Изолированную трубу окрашивают эмалью ПФ-115 серого цвета. Изоляция фасонных переходов рассолопровода производится так же.

Схема ремонта рассолопровода

Рис. 169 – Схема ремонта рассолопровода: а – трубопровод с изоляцией; б, в – виды заготовок изоляции; г – схема изоляции; 1 – герметик; 2 – полистирол; 3 – оцинкованная проволока; 4 – пленка; 5 – стекло-волокно; 6 – обмотка

При сборке батарей все межфланцевые прокладки обязательно заменяют новыми. Батареи должны крепиться к кронштейнам жестко, так как при движении поезда могут сдвинуться отдельные элементы, и тогда нарушится герметичность фланцевых соединений.

В 12-вагонных секциях и 21-вагониых поездах имеется фильтр для очистки рассола от осадков, накапливающихся в процессе эксплуатации холодильной установки. Ремонт фильтра сводится к разборке и очистке от ржавчины и шлама. Корпус (2) (рис. 170) и крышку (6) фильтра, пораженные ржавчиной на глубину более 50% толщины стенок, ремонтируют сваркой с постановкой накладок. Разрушенные сетки (3) заменяют новыми. Отремонтированный корпус фильтра испытывают давлением воды 5,0·105 Па. Пемзу (4) из фильтра высыпают в специальную сетчатую корзину для промывки подогретой до 50° С проточной водой. Промываемую пемзу слегка помешивают или встряхивают вместе с корзиной. Перед промывкой пемзу надо просеять сквозь сито с площадью ячеек не менее 0,5 см2, иначе мелкие кусочки при циркуляции рассола будут уноситься в систему и засорять ее. Одновременно с очисткой фильтра производят притирку пробок вентилей (1) и (5) для выпуска грязи и конденсата.

Рассольный фильтр

Рис. 170 – Рассольный фильтр

Изолирующее покрытие фильтра выполняется с применением полистирола по такой же технологии, как при ремонте испарителя.

Наиболее характерные неисправности межвагонных соединений рассольной системы – течь в соединительных головках, прорывы резиновых рукавов, повреждения стяжных болтов головок и разрыв теплоизоляционных гармоник. Довольно часто появляются протертости в корпусе головки. Для ремонта рассольные рукава снимают с вагонов вместе с соединительными головками и фланцами. В соединительной головке может появиться течь рассола из-под клапана или через сальниковое уплотнение оси. Пропуск рассола из-под клапана возникает вследствие ослабления пружины, прижимающей клапан к посадочному месту, или из-за износа резиновой прокладки и бронзового кольца.

Снятые межвагонные соединения рассолопровода сортируют по виду требуемого ремонта. Наслоения ржавчины удаляют с головок с помощью пескоструйного аппарата или проволочной щетки с пневматическим приводом. После очистки корпуса головок осматривают. Места, пораженные коррозией, наплавляют электродуговым способом. Отремонтированные головки с целью предохранения от коррозии подвергают цинкованию или покрывают поливинилбутиралом.

Качество ремонта головки проверяют при гидравлическом испытании на стенде (рис. 171). Траверса (5), смонтированная на столе стенда, плотно перекрывает отверстие проверяемой головки (3) при открытом положении клапана. Кроме того, траверса прижимает горловину головки к резиновой подушке (6) стола. Усилие прижатия создается пневматическим цилиндром (2), к которому по трубопроводу с краном (9) подается сжатый воздух. Необходимое для проверки головки давление воды создается вручную плунжерным насосом (10), связанным трубопроводом с баком (1) и гидроцилиндром. Слив воды в канализацию после испытания производится при открытом кране (8).

Стенд для испытания головок межвагонных соединений

Рис. 171 – Стенд для испытания головок межвагонных соединений

Установив головку на стенд, включают пневмоцилиндр, открывают кран (4) для выпуска воздуха и заполняют головку водой. К испытанию головки можно приступить лишь тогда, когда из ее полости будет удален весь воздух и через кран (4) пойдет вода. Давление воды при испытании, контролируемое по манометру (7), должно быть не ниже 8,0·105 Па.

После ремонта необходимо проверить резиновый рукав совместно с головкой на прочность. Неисправный резиновый рукав заменяют или ремонтируют. Для замены резинового рукава необходимо снять стальные хомуты и выпрессовать головку и фланец, а затем вновь запрессовать их в исправный рукав. Эту операцию производят на специальном стенде с пневматическим приводом.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика