Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Ремонт маслоотделителей, ресиверов, промежуточных сосудов и теплообменников

Ремонт маслоотделителей, ресиверов, промежуточных сосудов и теплообменников

Страница 3 из 8

Основными неисправностями маслоотделителей, ресиверов, промежуточных сосудов и теплообменников являются трещины и свищи, которые возникают в результате вибрации или недостаточно прочного крепления аппаратов. Незначительные трещины и свищи на хладоновых аппаратах обнаруживают по замасливанию поврежденного места. В аммиачных аппаратах места утечки хладагента выявляют с помощью лакмусового индикатора. Часто возникают также трещины и изломы в кронштейнах, которыми аппараты крепятся к вагону. При появлении таких неисправностей в дальнейшем повреждаются и сами аппараты.

Перед ремонтом аппараты тщательно обмывают внутри и снаружи для удаления грязи и масла. Для выявления трещин проверяемый аппарат опрессовывают водой. Трещины и свищи заваривают, а затем аппарат проверяют на плотность давлением воздуха под водой. При отсутствии утечек аппарат проверяют на прочность водой под давлением.

Отремонтированные аппараты красят и сушат в сушильных шкафах при высокой температуре и вакууме в течение нескольких часов. Величины температуры, вакуума и длительность сушки устанавливают в зависимости от типа аппарата. После сушки на все фланцы ставят заглушки. Хладоновые аппараты предварительно заполняют хладагентом.

Трещины в кронштейнах аппаратов заваривают с постановкой при необходимости усиливающих косынок и пластин. Устанавливать аппарат на место надо без перекосов и натягов в трубопроводах, чтобы не создавать местных перенапряжений, способствующих возникновению трещин.

Ниже рассмотрены основные правила ремонта некоторых вспомогательных аппаратов холодильных установок секции ЦБ-5 и автономных вагонов.

Маслоотделитель (рис. 160) после обмывки разбирают и из поплавковой камеры (4) извлекают клапанный механизм. С вынутого клапанного механизма снимают поплавок (3), клапан (7), седло (11) (седло клапана снимают только при наличии повреждения на его поверхности). Детали клапанного механизма очищают от следов прокладок и промывают в бензине или уайт-спирите.

Маслоотделитель

Рис. 160 – Маслоотделитель: 1 – днище ресивера; 2 – цилиндрическая часть; 3 – поплавок; 4 – поплавковая камера; 5 – шток; 6 – штифт; 7 – клапан; 8 – втулка; 9 – прокладка; 10 – фланец; 11 – седло; 12 – штуцер; 13 – винт; 14 – патрубок

Основными дефектами клапанного механизма являются коррозия поплавка, нарушение герметичности поплавка, вмятины, разрывы на поверхности поплавка, а также трещины в теле крышки поплавковой камеры.

При обнаружении на поверхности следов коррозии, вмятин, трещин поплавок бракуется. Проколы, пробои поплавка устраняют пайкой припоем ПОС40. Отремонтированный поплавок проверяют на герметичность погружением в ванну с керосином. Затем поплавок вынимают, насухо протирают, покрывают тонким налетом раствора кальцинированной соды или порошком мела и проверяют на отсутствие керосиновых пятен. Появление на белом содовом или меловом покрытии поплавка темных керосиновых пятен не допускается.

Риски на поверхности конуса клапана (7) выводят путем притирки клапана с помощью притирочного порошка и пасты ГОИ. При наличии кольцевой выработки конуса клапан выбраковывают.

Если серьга поплавка имеет трещины, обрывы, то она выбраковывается. Ремонтировать серьгу поплавка сваркой запрещается. При обнаружении трещин на поверхности крышки серьга бракуется. Крышку поплавковой камеры по окончании ремонта седла (11) клапана устанавливают на поплавковую камеру, и маслоотделитель испытывают на прочность.

После испытания на прочность маслоотделитель испытывают на герметичность. Места течи, свищи, трещины в корпусе маслоотделителя устраняют сваркой. Допустимая длина трещин для сварки не более 30 мм. После сварочных работ ресивер вновь подвергается испытанию на прочность. Патрубки маслоотделителя выбраковывают при наличии трещин, свищей и обрывов.

При окончании ремонта корпуса патрубка (14) внутреннюю поверхность маслоотделителя промывают. Отремонтированный поплавковый механизм собирают и проверяют на плотность прилегания клапана к седлу наливом керосина под клапан. Просачивание керосина в течение 5 минут не допускается.

Работоспособность собранного маслоотделителя проверяют на стенде, схема которого приведена на рис. 161. Входной патрубок маслоотделителя присоединяется через вентиль (6) к сосуду (5) с моющим раствором.

Стенд для проверки маслоотделителя

Рис. 161 – Стенд для проверки маслоотделителя

Для контроля уровня сосуд снабжен мерным стеклом (4). Штуцер маслоотделителя, служащий для подсоединения прессостата включения и выключения вентилятора конденсатора, подсоединяется через вентиль (3) и редуктор (2) к баллону (1) с азотом. Патрубок (7) необходим для выхода газа из маслоотделителя – глушится. К штуцеру поплавкового устройства подсоединяется трубка (8), соединяющая маслоотделитель с сосудом (9) для сбора моющего раствора.

Установив маслоотделитель на стенд, открывают вентиль (6), и маслоотделитель заполняется раствором, примерно до 2...2,5 л (контроль по мерному стеклу), после этого вентиль (6) закрывают. Затем открывают вентиль (3) и из баллона подается азот под давлением 2,0·105Па (2...2,5 ати). Из трубки (8) должен происходить слив раствора. По истечении некоторого времени поплавковый регулятор должен перекрыть выход раствора из маслоотделителя. Проход азота из маслоотделителя не допускается. Проверка работы маслоотделителя производится 3 раза; маслоотделители, не прошедшие данное испытание, подвергаются разборке, ремонту и вновь испытываются.

После испытания у поплавкового устройства отворачивается крышка, остатки раствора выливаются. Затем крышка поплавковой камеры аккуратно устанавливается на свое место.

После этого маслоотделитель проверяют на плотность и сушат в электросушильном шкафу. По окончании сушки маслоотделитель заполняется азотом до давления 0,2...0,3·105 Па, герметизируется технологическими заглушками и отправляется на сборку холодильной установки.

При ремонте ресивера (рис. 162) выворачивают штуцер (2) и вынимают заборную трубку, которая с одного конца глушится и подвергается испытанию на плотность воздухом давлением 10·105 Па.

Ресивер

Рис. 162 – Ресивер: 1 – смотровое стекло; 2 – штуцер заборной трубки; 3 – корпус; 4 – штуцер входной

Трубка, имеющая неплотности, заменяется на новую точно такой же длины. Ремонт трубки путем ее укорачивания не допускается. Проверенная или вновь изготовленная трубка устанавливается в ресивере. Затем ресивер осматривается и испытывается на плотность.

При наружном осмотре и испытании ресивера на плотность могут быть обнаружены трещины в корпусе, отколы смотровых стекол, течи и свищи по поверхности сварочных швов.

Все течи, свищи, трещины длиной не более 30 мм устраняют сваркой; при наличии трещины длиной более 30 мм ресивер бракуют. При наличии трещин, отколов смотровые стекла выбраковываются.

После сварочных работ ресивер вновь подвергается испытанию на прочность. По окончании ремонта производится мойка внутренней полости, испытание на герметичность и сушка.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика