Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Ремонт автосцепного оборудования

Ремонт автосцепного оборудования

Страница 4 из 7

В процессе эксплуатации детали автосцепного устройства изнашиваются, в них появляются трещины, повреждения, которые могут привести к саморасцепу автосцепки и ее падению на путь.

В наибольшей мере изнашиваются рабочие поверхности корпусов автосцепок, образующие контур зацепления, и детали механизма. Интенсивному износу подвержены также клин тягового хомута и стенки отверстий для клина в хвостовике автосцепки и в хомуте. По мере износа уменьшается прочность деталей, что способствует появлению трещин и изломов.

Подобные дефекты (износ, трещины, изломы) характерны и для деталей поглощающих аппаратов. Кроме того, пружины этих аппаратов под действием часто повторяющихся динамических нагрузок утрачивают упругие свойства, что приводит к просадке аппаратов. Трещины, изломы, изгибы клиньев поглощающих аппаратов, деталей механизма и хвостовика корпуса автосцепок, уширения зева могут появиться также вследствие повышенных тяговых и ударных нагрузок, возникающих при неправильном ведении машинистом поезда и нарушении правил выполнения маневровых работ на станциях.

В процессе эксплуатации происходит ослабление болтов крепления клина тягового хомута, поддерживающей планки и элементов расцепного привода. Характерными неисправностями являются также износ деталей и обрыв маятниковых подвесок центрирующих устройств.

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии проводят полный и наружный осмотры и проверку автосцепных устройств.

Полный осмотр производится при плановых капитальном и деповском ремонтах вагонов. Этот вид ремонта предусматривает обязательное снятие с подвижного состава автосцепок, тяговых хомутов, поглощающих аппаратов, маятниковых подвесок, центрирующих балочек независимо от их технического состояния. Перечисленные детали и узлы направляют в контрольный пункт автосцепки вагонного депо или в отделение ремонта автосцепки вагоноремонтного завода. Здесь узлы очищают от грязи, разбирают, а затем тщательно проверяют состояние всех деталей и выполняют необходимый ремонт. Хвостовик корпуса автосцепок, тяговые хомуты, клинья (или валики) тяговых хомутов и маятниковые подвески подвергают магнитному контролю.

Состояние несъемных деталей (ударных розеток, передних и задних упоров на хребтовой балке, кронштейнов и державок, расцепного привода, а также расцепных рычагов) проверяют на вагоне.

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте подвижного состава и единой технической ревизии пассажирских вагонов. При этом виде осмотра проверяют действие механизма автосцепки, состояние и надежность крепления всех элементов автосцепных устройств. Кроме того, контролируют прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и заднему упору, зазоры между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки, а также между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке. Выявленные неисправности устраняют, заменяя поврежденные детали заранее отремонтированными.

Ремонт автосцепок производят на конвейере по позициям. На первой позиции разбирают механизм, обмеряют корпус и детали механизма, производят магнитный контроль хвостовика корпуса, определяют объем ремонта.

Вторая позиция оснащена специальными сварочными автоматами или полуавтоматами для наплавки рабочих поверхностей большого и малого зубьев корпуса. Детали механизма, нуждающиеся в ремонте, с этой позиции направляют в сварочное отделение. Наплавку деталей и рабочих поверхностей зубьев выполняют пластинчатыми электродами с добавлением присадок, повышающих износостойкость наплавленного слоя, или сварочной проволокой, в которую эти компоненты внесены при изготовлении.

На третьей позиции корпуса автосцепок снимают с конвейера, подают кран-балкой для механической обработки на строгальный, фрезерный или другие специальные станки и обрабатывают детали механизма. Отремонтированные корпуса вставляют в ячейки конвейера и перемещают на следующую позицию.

Четвертая позиция – сборочная, оснащена стеллажами с отремонтированными деталями механизма. На этой позиции собирают механизм и проверяют его действие. После проверки качества ремонта на автосцепку наносят клейма.

Затем отремонтированные автосцепки перемещают конвейером на вагоносборочный участок, где их вынимают из ячеек и транспортируют к вагонам. Освободившиеся ячейки заполняют автосцепками, снятыми с вагонов.

Для проверки степени износа многих узлов и элементов автосцепных устройств при ремонте широко используют контрольные шаблоны – проходные и непроходные. С помощью шаблона можно быстро без измерения фактических размеров по наличию или отсутствию зазора между изнашиваемой поверхностью и шаблоном определить пригодность или непригодность детали и установить объем необходимого ремонта.

Перед выпуском вагонов из ремонта проверяют высоту оси автосцепки. Нормы высоты автосцепки при выпуске подвижного состава из плановых видов ремонта установлены с таким расчетом, чтобы требуемые размеры соблюдались в течение всего межремонтного периода.

Высоту автосцепок измеряют специальной рейкой, оборудованной передвижной стойкой со шкалой. Вагон устанавливают на прямом горизонтальном пути, рейку кладут на головки обоих рельсов, стойку подводят к хвостовику автосцепки в месте выхода его из розетки и по делению шкалы, разместившемуся на уровне литейного шва корпуса, определяют размер высоты.

Чтобы определить надежность работы устройств при прохождении кривых участков пути, автосцепку отклоняют до предела вправо, а затем влево: если после этого автосцепка возвратится в первоначальное положение, результаты проверки считают удовлетворительными.

Способность поглощающего аппарата выполнять свое назначение оценивают по величине зазора между упором головы корпуса автосцепки и гранью розетки: он должен быть в пределах 70...90 мм.

Расположение запорного болта М-16 на автосцепке

Рис. 137 – Расположение запорного болта М-16 на автосцепке

На всех автосцепках рефрижераторных секций и поездов ставится запорный болт М16 (рис. 137) с цилиндрическим хвостовиком диаметром 13 мм. Зазор между нижним торцом затянутого до упора болта и предохранителем автосцепки должен быть 2...3 мм. Болты подгоняют к каждой автосцепке индивидуально, поэтому на каждом из них есть номер, соответствующий номеру автосцепки, к которой он подогнан.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика