Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Неисправности компрессоров и способы их выявления

Неисправности компрессоров и способы их выявления

Страница 1 из 7

В процессе эксплуатации в компрессорах холодильных установок могут появиться следующие неисправности:

  • неплотность между деталями клапанных узлов, излом пружин и пластин клапанов, излом и ослабление буферных пружин ложных крышек (у аммиачных компрессоров);
  • износ деталей кривошипно-шатунного механизма и подшипников;
  • износ деталей и повреждение сальника коленчатого вала;
  • износ деталей масляного насоса, нарушение регулировки редукционного клапана.

Неисправности компрессоров выявляют в процессе контрольного осмотра работающих холодильных установок в вагоне при поступлении их в ремонт или в специальных испытательных отделениях (второй способ можно применять, если холодильная установка выполнена в виде блока и может быть демонтирована с вагона).

В процессе контрольного опробования компрессора проверяют режим его работы по контрольно-измерительным приборам и прислушиваясь к шуму и стукам в компрессоре. Если в клапанах есть неплотности, то будет происходить частичное обратное перетекание паров хладагента из полости нагнетания в полость всасывания, что снижает холодопроизводительность установки. Температура паров, выходящих из компрессора, в этом случае будет значительно выше нормальной. При изломе клапанных пластин и пружин (в дополнение к повышенной температуре паров на стороне нагнетания) возникают стуки в цилиндрах компрессора.

У аммиачных компрессоров иногда ослабляется крепление всасывающего клапана в поршне. Этот дефект сопровождается сильным стуком при работе компрессора. Сняв ложную крышку над неисправным клапаном, можно увидеть подтеки масла, выходящего из ослабленного места. Излом и ослабление буферных пружин ложных крышек сопровождаются сильным стуком в клапанах и нагревом паров аммиака на стороне нагнетания.

Износы деталей кривошипно-шатунного механизма и его подшипников сопровождаются значительным снижением давления в системе смазки, что особенно заметно на хорошо прогретом компрессоре. Кроме того, при увеличенных зазорах между поршнем и цилиндром (например, из-за потери уплотнительными кольцами упругости) наблюдается повышенный унос масла из компрессора в нагнетательный трубопровод. Увеличенные зазоры в шатунных и коренных подшипниках вызывают также характерный стук.

Через неисправный сальник коленчатого вала происходит утечка масла и хладагента. В сальнике могут нарушаться плотность прилегания притертых колец, надежность резиновых уплотнений и упругость пружин. При износе деталей масляного насоса и нарушении регулировки редукционного клапана давление масла в системе смазки снижается.

При обкатке компрессора проверяют, достаточно ли хладагента в установке, выявляют возможные места утечек, проверяют исправность приборов автоматики, а у хладоновых холодильных установок — исправность устройств оттаивания инея. Результаты обкатки и выявленные неисправности записывают в дефектную ведомость.

Более полно и точно неисправности компрессора выявляют методами технической диагностики, разработанными для аммиачных компрессоров. Общее состояние кривошипно-шатунной группы (степень износа коренных и шатунных подшипников, шеек коленчатого вала) и исправность системы смазки определяются величиной зазора между шейками и подшипниками, а оцениваются разницей давлений в масляной магистрали и в картере компрессора. Перед замером давления в системе смазки проверяют исправность насоса и редукционного клапана, регулирующего давление масла. Замеру должен также предшествовать прогрев масла в картере до 30...35° С при работе компрессора в холостом режиме. Установлено, что падение давления подогретого до 35° С масла в магистрали ниже 0,2·105 Па свидетельствует о предельном износе подшипников. Причем в аммиачных компрессорах в большей степени подвержены износу коренные подшипники и шейки коленчатого вала.

Для определения плотности сопряжения поршневых колец с рабочей поверхностью втулки цилиндра применяется способ контроля утечки воздуха, нагнетаемого под давлением 0,3...0,6·106 Па в цилиндр через калибратор. Проверка ведется по каждому цилиндру. При этом типовая крышка цилиндра заменяется технологической (1) (рис. 138), оборудованной специальным штуцером (2). Чтобы исключить влияние нагнетательного клапана, вмонтированного в головку поршня (8), на его место ставят заглушку (7), специальным уплотнением закрывают отверстия из цилиндра в нагнетательный коллектор.

Схема проверки плотности цилиндра

Рис. 138 – Проверка плотности цилиндра

При нажатии на воздушный клапан (4) воздух из магистрали (6) через калибратор (5) (марки К-69М) и штуцер (3) поступает в надпоршневое пространство цилиндра, откуда через неплотности между поршнем и втулкой и зазоры в замках компрессорных колец проходит в картер компрессора. Замеры утечек производят при тех положениях поршня — на расстоянии 20, 40 и 60 мм от в.м.т. (верхней мертвой точки), так как именно в этих зонах износ деталей наиболее точно характеризует их техническое состояние.

Установлено, что при утечке через пневматический калибр К-69М 11...12% воздуха рабочие зазоры в замках поршневых колец находятся в пределах допустимых 0,4...1,2 мм. При утечке воздуха более 12% кольца необходимо менять из-за износа. При диагностировании по этой технологии четвертое компрессионное и все маслосъемные кольца не подвергаются контролю по двум причинам:

  • они расположены ниже всасывающих окон цилиндровой втулки, даже при положении поршня в в.м.т., и, следовательно, поток воздуха до них практически не доходит;
  • износ этих колец всегда будет намного меньше, так как они находятся в области наилучшей смазки и наименьшего давления паров аммиака.

Зазоры в верхней головке (7) (рис. 139), шатуна и в нижнем шатунном подшипнике (8) проверяют по каждому цилиндру на неработающем компрессоре после оценки общего технического состояния поршневой группы. На проверяемом цилиндре монтируют вместо всасывающего клапана специальную заглушку (1), которая связана штангой (4) с динамометрическим рычагом (5), закрепленным на плите (6). Поршень цилиндра опускают в положение н.м.т. (нижней мертвой точки), а в отверстие плиты (6) устанавливают индикатор (3) часового типа, ножку (2) которого упирают в торец головки поршня. Величину зазора определяют по индикатору после нажатия на динамометрический рычаг моментом 50...60 Н·м. Эту операцию повторяют 2...3 раза.

Измерение зазора в шатунных подшипниках коленчатого вала

Рис. 139 – Измерение зазора в шатунных подшипниках коленчатого вала

Зазор в нижнем шатунном подшипнике (8) определяется таким же способом, но на рычаг нажимают с моментом 60...70 Н·м. При этом из показания индикатора необходимо вычесть величину зазора в подшипнике верхней головки шатуна.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика