Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Неисправности и ремонт сальников

Неисправности и ремонт сальников

Страница 5 из 7

В сальнике аммиачного компрессора (рис. 150) могут возникнуть следующие неисправности:

  • излом или уменьшение жесткости пружины (12);
  • износ притирочной поверхности обоймы (10) или баббитового бурта крышки (7);
  • разрушение резиновых колец (8);
  • пропуск аммиака по неплотностям прокладки (5).

Внешний признак неисправности в сальнике – утечка масла и хладагента по валу работающего компрессора, сопровождающаяся иногда нагревом крышки выше 70° С. Причинами появления неисправностей сальника в большинстве случаев бывают повышенный или заниженный разбег коленчатого вала, нарушение режима смазки, плохое качество применяемого масла, нарушение технологии ремонта и сборки узла. Пропуск масла и хладагента происходит по рискам на поверхностях обоймы и крышки и свидетельствует о плохой взаимной подгонке этих деталей или о наличии в масле механических включений.

Схема сальника аммиачного компрессора

Рис. 150 – Сальник аммиачного компрессора

Неисправности в сальнике могут возникнуть также в результате интенсивного износа рабочей поверхности коренного подшипника (1) коленчатого вала (9). При этом происходит проседание вала – смещение приработавшихся поверхностей обоймы и крышки. Поэтому ремонт сальника совмещают с ревизией подшипникового узла.

Сальник аммиачного компрессора можно демонтировать без выемки коленчатого вала. Для этого после разборки выносного подшипника и снятия маховика отвинчивают гайки (6) и снимают крышку (7) сальника. Острым шабером удаляют с поверхности корпуса (2) и крышки остатки прокладки (5), которая при разборке разрушается и повторному использованию не подлежит. Крышку кладут баббитовым буртом вверх.

Далее через просвет между корпусом сальника компрессора и валом (8) извлекают обойму (10), пакет резиновых колец (9), стальное кольцо (11) и пружину (12). Упорное кольцо (13) в случае затруднения разборки извлекают специальным съемником, для чего в кольце предусмотрены два отверстия. После этого снимают разъемное кольцо (14). Для демонтажа корпуса (2) и вмонтированного в него подшипника (1) необходимо в картере создать дополнительную опору коленчатому валу. В последнюю очередь с вала компрессора снимают упорную шайбу (15).

Прокладку (3) между картером и корпусом сальника срезают шабером. Редукционный клапан (4) можно не снимать, но в этом случае масляный канал, соединяющий полость сальника с картером компрессора, во избежание засорения необходимо заглушить деревянной пробкой.

Обойму (10) для удаления рисок, задиров и забоин обрабатывают на плоскошлифовальном станке. Неглубокие дефекты можно выводить на чугунной притирочной плите с применением паст на корундовой основе. При наличии на рабочей поверхности глубоких задиров, что бывает при выплавлении баббита из бурта крышки из-за нарушения режима смазки, обойму протачивают на токарном станке, а затем шлифуют. Качество окончательной обработки проверяют с помощью лекальной линейки или на контрольной плите по краске. Следует учитывать, что рабочая поверхность обоймы при изготовлении была подвергнута цементации на глубину 1,2 мм. Поэтому после проточки цементированный слой нужно восстановить. Риски, царапины и чернота на притирочной поверхности обоймы не допускаются.

На крышках сальников компрессоров типов VN-85 и ZN-85 в качестве уплотняющего элемента имеется баббитовый бурт. Незначительные дефекты на поверхности бурта исправляют шабрением с периодической проверкой качества подгонки по краске. Подгонка считается удовлетворительной, если отпечаток краски на рабочей поверхности бурта получается в виде непрерывной кольцевой полосы. Если баббит подплавился, выкрошился или растрескался, то его аккуратно выплавляют или вырезают на токарном станке.

Заливку производят баббитом, который применяется для подшипников коленчатого вала. После заливки бурт протачивают до рабочих размеров на токарном станке с последующей доводкой на контрольной плите. Расточку баббитовой заливки в отверстии крышки сальника производят с таким расчетом, чтобы кольцевой зазор между валом и крышкой по всей ширине был не менее 0,2 мм.

Резиновые кольца, которые изношены, ослабли на валу, затвердели, потеряли эластичность, имеют надрывы или трещины на поверхности, не ремонтируют и заменяют новыми. Изготовляют кольца из листовой масло- и аммиакостойкой резины толщиной 3...4 мм. Участки листов, которые используют для изготовления колец, должны быть ровными, без внутренних затвердений (желваков) и пористости. На поверхности не должно быть признаков растрескивания и прочих механических повреждений. Кольца нарезают с помощью просечек, диаметры ножей которых соответствуют внутреннему и наружному диаметрам кольца. Кольцо должно входить в обойму сальника и надеваться на вал с натягом 0,3...0,5 мм для обеспечения лучшей герметичности. Края колец после изготовления не должны иметь бахромы, надрывов и вырывов.

Перед сборкой сальника все детали тщательно обмывают дизельным топливом, обсушивают сжатым воздухом и смазывают компрессорным маслом. Прежде чем поставить упорную шайбу на коленчатый вал, необходимо обратить внимание на стрелку, нанесенную на ее боковую поверхность: стрелка должна указывать направление вращения коленчатого вала. Если нарушить это условие, то не будет создаваться масляный клин между шайбой и буртом опорно-упорного коренного подшипника, и он быстро выйдет из строя. Кроме того, проверяют качество прилегания упорной шайбы к бурту подшипника. Для этого шайбу прижимают к подшипнику и по линии их соприкосновения замеряют зазор. Пластина щупа толщиной 0,04 мм, вводимая в четырех диаметрально противоположных точках, не должна проходить между прилегающими поверхностями.

Во время установки коренного подшипника контролируют осевой разбег коленчатого вала, замеряя величину зазора между шайбой и буртом подшипника при максимальном смещении вала в сторону масляного насоса. Разбег вала должен быть около 0,8 мм. Если он не соответствует этой величине, необходимо обработать на токарном станке торец бурта подшипника или поставить другой подшипник с более толстым буртом.

Новые прокладки сальника изготовляют из паронита или клингерита соответствующей толщины. Места прилегания прокладок очищают до металлического блеска, но без повреждения поверхности. Перед постановкой прокладку следует пропитать в масле.

Собранный после ремонта сальник подвергают предварительной приработке. Качественно отремонтированный и правильно собранный сальник в процессе испытания и работы компрессора не должен пропускать масло и аммиак при давлении в картере до 8·105 Па. Пропуск сальником масла в количестве до 20 капель в течение 1 часа не является признаком брака. Нормальная температура сальника работающего компрессора должна быть на 15...20° С выше температуры окружающего воздуха. В период приработки допускается перегрев до 80° С с последующим снижением температуры до указанной нормы.

При ремонте сальника хладонового компрессора KV-902 проверяют упругость пружин (см. рис. 150а), сжимая их до соприкосновения витков усилием 24,5 Н. Резиновое кольцо (14) должно иметь внутренний диаметр на 2 мм меньше по сравнению с диаметром вала.

Схема хладонового компрессора KV-902/1

Рис. 150а – Схема хладонового компрессора KV-902/1 (более подробное описание схемы смотрите в лекции – хладоновые компрессоры)


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика