Главная Минимаркер Железнодорожный транспорт Минимаркер Транспортная энергетика (хладотранспорт) Минимаркер Грязеочистительные устройства, насосы

Грязеочистительные устройства, насосы

Страница 10 из 10

Чистая жидкость при использовании ее в качестве теплоносителя неизбежно засоряется в технологических аппаратах и трубопроводах солевыми отложениями, набивочными и уплотнительными материалами, ржавчиной и другими механическими примесями, а иногда и маслом. При транспортировании таких жидкостей на значительное расстояние или при использовании в замкнутом контуре циркуляции необходимо эти примеси отделять не только путем дренажа аппаратов и хранилищ, но и в процессе движения жидкостей в трубопроводах. Для разделения загрязненных и неоднородных жидкостей применяются грязевики, отстойники, фильтрующие аппараты, центрифуги и т. п.

Грязевики устанавливают на трубопроводах для отделения шлама от жидкости. Одна из конструкций грязевиков показана на (рис. 15, а).

В отстойниках осаждение твердой фазы из суспензии происходит под действием силы тяжести твердых частиц (рис. 15, б). После отстаивания осветленные слои жидкости сливают через сифон, расположенный выше уровня осевшего осадка. Производительность отстойника определяется величиной свободной поверхности жидкости и скоростью осаждения. Скорость осаждения возрастает с увеличением размеров частиц и с повышением температуры суспензии (смеси).

Однако такой процесс осветления воды весьма продолжительный, отстойники получаются громоздкими. Для ускорения процесса отделения примесей от воды применяется флотация смеси с последующим обезвоживанием или выпариванием отходов после флотации (например, флотация обмывочных вод и растворов на предприятиях железнодорожного транспорта).

Грязеочистительные устройства

Рис. 15 – Грязеочистительные устройства: а – грязевик; б – отстойник периодического действия; 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – воздушный кран; 4 – медная сетка (25 отверстий на 1 см2); 5 – пробка для спуска грязи; 6 – наполнительная труба; 7 – уровень наполнения; 8 – цепь; 9 – подвижной сифон; 10 – выход осветленной воды; 11 – вывод шлама

Фильтрующие аппараты предназначены для разделения суспензий на осадок и жидкий фильтрат при пропускании смеси через пористые перегородки. По структуре фильтрующей перегородки фильтры бывают с зернистой, тканевой и жесткой перегородками. По давлению фильтры разделяются на действующие под гидростатическим давлением, под давлением, создаваемым насосом (фильтры-прессы), и вакуумные фильтры, действующие под вакуумом, создаваемым вакуумным насосом. Для отделения грязи от обмывочной воды иногда применяют гидроциклоны с тангенциальным подводом загрязненной воды и отводом осадка через нижний конус.

Центрифуги используют для осветления жидкости и для обезвоживания кристаллизующихся продуктов. Разделение суспензии в них происходит под действием центробежной силы, создаваемой барабаном, вращающимся с большой частотой вращения. Смеси можно разделить по принципу фильтрования через перфорированные стенки барабана или по принципу отстаивания в барабанах с глухими стенками.

При использовании в качестве теплоносителя в теплообменных аппаратах отработавшего пара кузнечных молотов, прессов, поршневых машин, компрессоров, насосов и т. п., который, как правило, загрязнен маслом, на общих сборных паропроводах этого пара необходимо устанавливать маслоотделители. Очистка пара от масла в механических маслоотделителях основана на различии плотностей водяного (или другого) пара и масла и на способности масла прилипать к металлическим поверхностям. При движении пара в виде отдельных струй через металлическую насадку (цепи, кольца, стружки, пластины, разные вставки) масляная взвесь при контакте с насадкой теряет свою подъемную силу, собирается на поверхности металла в более крупные капли, которые в виде тонких струй или пленок стекают вниз.

На рисунке 16 показаны схемы некоторых маслоотделителей. Наибольшее распространение в промышленности получил маслоотделитель с цепной насадкой (рис. 16, а).

В маслоотделителе (рис. 16, б) пар ударяется о конус (7), где оседают частицы масла и конденсата, стекающие затем вниз. Затем пар проходит через сетку (6) с мелкими ячейками, расположенную в несколько рядов в виде цилиндров. Между рядами образуется водяная завеса, в которой улавливаются оставшиеся взвешенные мельчайшие частицы масла.

В маслоотделителе (рис. 16, в) пар движется вниз по вставке (8), в которую вставлены винтовые пластины, вследствие чего поток приобретает вращательное движение; частицы масла отбрасываются к стенке трубы и стекают вниз.

Механические маслоотделители

Рис. 16 – Механические маслоотделители: а – цепной; б – сетчатый; в – с винтовой вставкой; 1 – корпус; 2 – патрубок для подвода пара; 3 – патрубок для отвода пара; 4 – кольцо для цепей; 5 – цепи; 6 – сетчатые цилиндры; 7 – конус; 8 – винтовая вставка; 9 – горизонтальные перегородки; 10 – цилиндрический кожух с отверстиями; 11 – патрубок для отвода масла с некоторым количеством конденсата

После механической очистки остается масла около 6–10 мг/кг пара.

Для более глубокой очистки (если она необходима) пар рекомендуется промывать в водном растворе сульфата алюминия, едкого натра или гидрата окиси алюминия. В растворе эмульгированные частицы масла коагулируют и переходят в состояние, в котором могут быть отфильтрованы. После такой очистки содержание масла в паре снижается до 1–2,5 мг/кг.

Насосы для перекачивания жидкостей. Насосы для перекачивания конденсата работают обычно при разрежении во всасывающем патрубке. Для обеспечения надежной эксплуатации насосов необходимо, чтобы абсолютное давление перед ними было больше, чем давление насыщенного пара при температуре перекачиваемой жидкости. При нарушении этого условия во всасывающем трубопроводе происходит парообразование, и нормальная работа насоса нарушается. Требуемое абсолютное давление на линии всасывания можно создать установкой насоса на 0,6–1,0 м ниже уровня забора нагретой жидкости в аппарате или баке. Для перекачивания таких жидкостей применяют центробежные насосы, которые выбирают по каталогу в зависимости от подачи V и создаваемого напора Δр.

Полный напор насоса

Δр = g·ρ·Hг + (рн - рк) + ∑Δртр, (104)

где ρ – плотность жидкости, кг/м3; Hг – высота подачи, м; рн, рк – давление в сосуде, куда нагнетается конденсат, и давление в конденсатном баке, Н/м2; ∑Δртр – сумма потерь напора в трубопроводах и на создание скорости на входе и выходе из насоса, Н/м2.

Мощность, необходимую для привода насоса, можно определить по формуле

230314_f100

Насосы специального назначения применяют для перекачивания солевых растворов, промывных вод, кислот и щелочей. Такие насосы изготавливают из коррозионно-стойких материалов – ферросилида, нержавеющих сталей, керамики и пластмасс.

Для перекачивания солевой пульпы, некоторых кислот и других агрессивных жидкостей и смесей применяют воздушные подъемники – эрлифты или пневматическое устройство, с помощью которого выдавливают жидкость из одного сосуда в другой сжатым воздухом от компрессора.


© 2013 - 2017 Учебно-образовательный портал "Все лекции"
Материалы, представленные на страницах нашего сайта, созданы авторами сайта, присланы пользователями, взяты из открытых источников и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Все авторские права на материалы принадлежат их законным авторам.
Разработка сайта - Скобелев Алексей





Яндекс.Метрика